泥节能解决方案 / CEMENT
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水泥-能源管理中心系统现场应用案例

一.项目简介

   湖北某水泥公司有两条新型干法旋窑生产线,设计产量分别为2500吨/日和6500吨/日,实际年熟料生产能力380万吨,水泥年生产能力达到600多万吨,单厂规模位于整个行业前茅,主要能源介质消耗为:煤、电、气、水(如图1所示),可比熟料综合电耗为63.64kWh/t,可比水泥综合电耗95.68kWh/t,小于国家限额值的要求,但还未达到国家水泥企业先进值。

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二.项目内容

1.实施内容及投资总额

    在对该用户现场进行详细的工况勘查后,我方从设备运行优化、工艺管控优化、管理策略优化三个层面结合水泥能效对标体系、能耗统计边界为该水泥厂定制了一整套的能源管理中心系统方案,同时尽可能考虑经济性、实用性原则,用最小的成本投入。经过详细的工况调查结合用户的实际需求,本项目总投入350万元,具体如下:

◆  能源管理中心系统数据采集、计量仪表改造:根据用能单位能源计量器具配备和管理原则,将该水泥厂20个配电室用电以及生产线用气、水数据进行采集,并同时获取DCS、PLC后台数据的。

◆  能源管理中心系统设备节能改造

◆  能源管理中心系统相关的工艺系统的节能改造

◆  能源管理中心系统网络系统优化与改造:采用工业级以太环网技术,建设具有双备份功能的专网系统,保证网络稳定可靠和故障时的快速切换。

◆  能源管理中心系统应用软件的定制与部署调试:结合水泥关键能耗指标六大指标体系和17个分步指标,为该水泥厂定制综合能源监测系统和基础能源管理系统与实施部署。 

2.项目效益

经过半年试运行,能源管理中心系统已在该公司取得了实际应用效果,极大提高了该公司日常能源调度和生产管理的自动化、信息化水平。借助于我公司节能系统特有的分析诊断模块和定制的节能方法、策略,也取得了较好的节能效果,年节能收益接近300万元。

    ● 完善能源计量体系,实现能源系统报表自动统计与分析,减少统计人员数量

针对不同业务部门的管理需求,定制不同的统计分析报表,满足个性化需求,减少人工统计、制作报表的工作量。包括:生产用能成本分析日报、月报; 生产工序用能指标分析日报、月报; 峰谷平用电能效分析日报、月报等。

● 实现能源管理由事后管理向事前管理转变,提高信息化、自动化程度

① 编制能源供需计划,合理与组织生产任务与能源供应。

② 合理安排能源设备运转、检修计划,保障生产稳定运转。

③ 预测能源消耗指标,实现能源计划与调度的精确管控。

● 设备经济运行优化管控,降低能源消耗

生产一线空压机站,共有4台空压机,采用集中供气方式。系统对4台空压机的实际运工况参数进行对标分析后对空压机系统进行调整优化改造,满足正常生产要求,年节能效率达16万元。

②全厂部分高温风机、水泵根据生产工艺要求,进行局部调整,采用电机节电器进行节能改造。

● 能效对标,实现生产能耗指标控制、优化

生产二线制二车间由管磨组成粉磨系统,平均单耗41.5kWh/t,远高于内控指标,经系统分析后指导进行节能扩产改造,改造后的制二车间平均单耗降低到40.2kWh/t,年节约用电成本135.2万元。

● 强化能源管理制度落实与考核,实现精细化管控

水泥生产“两磨一烧”环节有大量的生产主机设备,如球磨机、辊压机、破碎机等,为了保证这些主机设备能够安全运行以及保障生产的正常进行,通过报警的方式进行设置,及时提醒设备运行异常、能源空跑浪费等问题,有效管控与解决设备安全与空跑类问题。

水泥公司有2个空压站,分别给生产一线和生产二线供气,由于管控不合理,造成压缩空气严重浪费,系统通过统计分析报表与结论提醒,强化管控避免浪费现象发生,每月能够减少浪费的电能在8-9万度左右,年节约成本40余万元。

③ 水泥公司虽然厂家制定了错峰用电管理制度,但执行措施不理想, 通过系统采集数据的统计分析与及时预警,辅以相应考核,保证了避峰措施得到严格有效执行每年节约电费支出100万元以上。

三.项目总结

万洲WEMS能源管理中心系统已在现场稳定运行一年多,改水泥厂在降低能耗、提升效率、保障运行等方面取得了非常好的经济效益,每年的节能效益收入在300万元左右,同时由于能源管理中心系统良好的节能效果,也吸引了当地节能监察部门组织其他厂家多次参观学习,收到了较好的社会效果,扩大了该水泥厂在行业内的知名度。


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